| 中文名 | 对苯二甲酸二烯丙酯 |
| 英文名 | TEREpHTHALIC ACID DIALLYL ESTER |
| 别名 | 对苯二甲酸二丙烯酯 对苯二甲酸二烯丙酯 对苯二甲酸二烯丙基酯 二烯丙基对苯二甲酸乙二醇酯 |
| 英文别名 | DIALLYL TEREpHTHALATE Terephthalic acid diallyl p-Phthalic acid, diallyl ester TEREpHTHALIC ACID DIALLYL ESTER |
| CAS | 1026-92-2 |
| EINECS | 213-835-2 |
| 化学式 | C14H14O4 |
| 分子量 | 246.26 |
| 密度 | 1,121 g/cm3 |
| 沸点 | 176-178°C 8mm |
| 闪点 | 171°C |
| 折射率 | 1.526 |
| 危险品运输编号 | 2810 |
CN201810814882.3
申请日期：
2018.07.24
公开/公告号：
CN108863778A
申请(专利权)人：
寿光诺盟化工有限公司
发明人：
李庆山，刘在成，王光明
国省代号：
山东;37
摘要：
本发明涉及一种对苯二甲酸二烯丙酯的制备方法,在反应器中加入对苯二甲酸二甲酯、丙烯醇、甲醇钙和/或乙醇钙,开启搅拌,升温至90～145℃反应,精馏柱顶温在60～95℃之间,保温反应,取样检测,对苯二甲酸二甲酯含量小于0.5%时停止加热；降温至100℃以下,加水、酸,继续降温至60℃,静置分层；取下层水洗、分层,升温真空蒸馏除去少量的水后,得对苯二甲酸二烯丙酯。该方法大大提高了酯交换反应的效率,缩短了酯交换反应的时间,不需要脱色处理,产品色度低,提高了产品品质,催化剂分离简单、迅速、彻底,降低了催化剂处理成本；整体工艺更加简化,更适应自动化生产等先进操作方式,提升了整体工艺的自动化程度。
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主权项：
1.一种对苯二甲酸二烯丙酯的制备方法，其特征在于制备方法为：（1）在反应器中加入对苯二甲酸二甲酯、丙烯醇、催化剂，开启搅拌，升温至90～145℃反应，精馏柱顶温在60～95℃之间，保温反应，取样检测，对苯二甲酸二甲酯含量小于0.5%时停止加热；（2）降温至100℃以下，加水、酸，继续降温至60℃，静置分层；（3）取下层再水洗、分层，升温真空蒸馏除去少量的水后，得对苯二甲酸二烯丙酯。
付俊珂，樊启平，向玉联，陈虹
摘要：
对苯二甲酸二烯丙酯是合成光学材料的重要单体,其自聚或与其它单体共聚得到的树脂,被广泛应用于制造光学镜片,光盘,光纤,光电子器件等方面.报道对苯二甲酸二烯丙酯合成方法的文献很少,其公开方法之一是用苯或甲苯作带水剂,用浓硫酸催化对苯二甲酸与丙烯醇反应制备目标产物,方法之二是在CuCl存在下,以对苯二甲酸钠与丙烯基氯反应制备.本文验证了这些方法,发现直接酯化法中,由于苯或甲苯与水及丙烯醇共沸,共沸物中丙烯醇所占比例较大,且丙烯醇与水混溶,因此带水过程中丙烯醇损失极大.钠盐法合成的主要缺点是对苯二甲酸钠在水中溶解度极小,反应速度很慢, 而在该碱性体系中氯丙烯水解速度很快,因此需要氯丙烯多倍过量,造成原料浪费,而且含丙烯醇废水对环境污染严重,因此这两种方法都不具备放大生产价值.本文在杂多酸催化下,用丙烯醇与对苯二甲酸二甲酯进行酯交换反应制备对苯二甲酸二烯丙酯,生成的甲醇通过分馏蒸出,反应定量进行,丙烯醇与对苯二甲酸二甲酯摩尔比为2.5:1.比较了几种催化剂的活性,与其它类型催化剂相比,杂多酸催化活性更高,聚苯胺负载的硅钨钼酸催化剂仅需原料重量比的1%,反应在4hr内定量完成,催化剂可回收循环使用.该方法简单高效,污染小成本低,是符合工业化生产需求的绿色合成方法.
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关键词：
负载硅钨钼酸 合成 对苯二甲酸二烯丙酯
会议名称：
第七届全国微量元素研究和进展学术研讨会
会议地点：
中国海南三亚
陈继华，王伟，皮红，CHEN，Jihua，WANG，Wei，PI，Hong，State
摘要：
采用转矩流变仪对实验室自制的聚氯乙烯/邻苯二甲酸二烯丙酯(PVC/DAP)聚合物的加工性能进行了研究,探讨了DAP含量对PVC加工性能的影响.结果表明,随着DAP含量的增加,PVC/DAP聚合物的塑化时间缩短,平衡扭矩,峰值扭矩均减小,平衡温度下降;拉伸强度和断裂伸长率均有所增加.
关键词：
聚氯乙烯 邻苯二甲酸二烯丙酯 加工性能 力学性能
DOI：
CNKI:SUN:ZGSU.0.2017-03-006
被引量：
1
年份：
2017
孙英杰，陈迪娟，张广友
摘要：
以对甲苯磺酸作催化剂,由邻苯二甲酸酐和烯丙醇反应合成邻苯二甲酸二烯丙酯.邻苯二甲酸酐与烯丙醇的物质的量比为1:4,对甲苯磺酸的质最为邻苯二甲酸酐质量的13%,回流分水16h,产品邻苯二甲酸二烯丙酯的收率可达95.7%.
关键词：
邻苯二甲酸二烯丙酯 对甲苯磺酸 催化剂 合成
年份：
2009